煤矸石生产线的设计|Ｂ 、 陈化库功能多用陈化库采用移动皮带上端布料、 液压多斗取土机下部出料的方式， 简单实用、投资比较节省。 通过可编程序控制器的软件自动控制窑车进出隧道窑， 可通过定时顶新车来严格按工艺要求对焙烧曲线进行调节。５主要生产设备５． １隧道窑焙烧设各采用两条６ ． ９ Ｘ１３１× １２米宽断面吊平顶隧道窑， 每条可满足６ ０ ０ ０ 万块以上的年产量。 上位机是 1 台工业计算机IPC上位机与下位机之间、ET200 与 S7-300 之间都通过 PROFIBUS-DP现场总线连接起来进行信息交换。2．整条生产线设备国产配套与自主设计开发相结合，降低了投资。
煤电（集团）有限责任公司是集煤、电、化工及多经生产于一体的跨行业、跨地区的国有大型企业集团，总部位于河南省市境内。目前，某本部已投入生产的煤矿有陈四楼煤矿、车集煤矿、城郊煤矿、新桥煤矿，年生产能力达到万吨，在生产煤炭的同时伴随生产许多矸石、煤泥等。为了将煤矸石转化为对我们有益的资源，本工业生产线将会把它转化为制浆材料来作为建筑用材，更加作为加固巷道的材料。二、验收情况㈠ 参加验收的单位与代表有：某某建材有限公司： 赵金修、张杰、志超、冯自立、常杰某工程公司： 付伟峰、石新城、崔海波、杨增玲项目施工单位： 某工程有限公司㈡ 验收过程首先由某工程有限公司总经理付伟峰做了该工程设计工作报告。煤矸石生产线的设计|先进的自动控制系统在行业上的使用起步也较早对烧结砖整个生产线设备包括原料处理成型挤出、自动加水、翻坯、码坯系统、上、下架系统、干燥、窑炉焙烧及窑车运转系统、成品包装进行全过程自动控制。
这是目前青藏高原上条采用煤矸石为主要原料的新型节能环保墙材生产线。1979年的试验研究表明，门头沟煤矿含碳量约0.75%的煤矸石膨胀较好，约1.34%的煤矸石膨胀中等，含碳量高于2.5%的煤矸石不能膨胀，其Fe203含量偏低，只有2.4%-4.6%，远低于5%-9%的含量要求，掺加适量氧化铁废渣后，膨胀效果大大提髙。工业性试生产证明：用破碎、筛分工艺直接焙烧煤矸石陶粒，无法确保产品的匀质性;用破碎、粉磨、配加部分辅助原料或少量外加剂、预湿、搅拌、制粒后入窑焙烧工艺，可以生产出质里较好、匀质性较优的煤矸石陶粒。尘,严重污染了环境和危害了人们的身体健康。煤矸石生产线的设计|5．烧成窑的设计保温效果好，热工设计控制先进，煤矸石热值在15000～2200kJ/kg的情况下，实现了烧成全部采用内燃，不需外投煤，或采用其他燃料，且干燥窑全部利用烧成窑的余热进行干燥，大大节约了能源的消耗。
煤矸石生产线的设计|处理过后的粉料加水搅拌后送进机械化陈化库内困存７２小时，使原料的物理性能改善、混合均匀。本项目总建筑面积为13054.08平方米。因此，促进能源的合理和有效利用，对我国经济发展和环境保护具有深远的战略意义。生产中的主要污染物为废水、废气和废渣，其中生产用水全部循环使用无外排，生活污水排放污水处理站；废气的主要来源为窑炉烟气，高空排放后，达到GB9078－1996二级排放标准；废渣的主要来源于产品废品，回填矿井。 增值税投产之后五年全免； 所得税投产后的前五年免税， 第６年以后按利润的３３％计算。
建、构筑物一览表详见表６。根据它的特点，我国已研制出煤矸石陶粒。煤矸石生产线的设计|其原料破碎控制系统结构框图如图 2 所示。 选择国内近年开发成功的ＪＺ Ｋ ６０ ／６０ ． ３． ８ 高压力双级真空硬塑挤出机成型， 挤出压力达到３． Ｏ ～４０ Ｍ Ｐ 。2、配套工程2.1 建筑结构：该生产线的主要生产车间采用了大跨度轻钢结构，厂房的跨度为33m，即充分利用了生产车间的空间，降低了厂房的平均高度，提高了厂房的利用系数，又降低了建筑费用，缩短了建设工期。
