2.5 烧成系统 1)两喂系统采用了提升机和转子秤；2)采用了充气梁篦式冷却机，篦床面积加大到52.6m2，窑头罩采用大窑门罩；3)窑主传动改为单传动。2500t级水泥熟料生产线|为此二线设计时采用了皮带和斜槽输送物料，同时对原有系统进行了相应的改造。 采取的措施:1)粘土入冬前进行晾晒，上料时人工把大块清除，相关的部位用人死看死守；2)加大相关仓锥体及下料溜子角度，且安装了高分子聚乙烯板材，增设了捅料孔。二线在设计时，考虑产品质量有保证，故取消了黄粉库。投产第2年扩建了混合材烘干系统，降低了混合材的水分，提高了磨机的运转率，混合材的掺量有了一定的提高，改善了水泥的质量，降低了生产成本。
改造前篦冷机出口熟料温度在100～140℃，可达200℃左右；改造后熟料温度为90～130℃。同时取消了水泥粉磨系统出磨斜槽的清渣器。2500t级水泥熟料生产线|水泥粉磨系统的大布袋除尘器是收集成品的设备，还有相关部位的袋除尘器，冬季生产时由于压缩空气和物料含有水分，温度低时，易糊袋子，影响收尘效果。 采取的措施:改造时取消了螺旋输送机，用电动液压阀和手动阀代替了刚性叶轮给料机，物料溜子的角度一般在45°左右。通过近10年实际生产，磨机能力达到或超过了设计能力，产品质量合格，生产稳定可靠。
粘土输送系统主要存在的问题:1)上料时由于冻块大易堵塞下料篦缝；2)温度变化大时易堵塞下料溜子及相应的仓；3)整机引进的德国粘土破碎机辊子的齿被糊死成辊状。设计时生料按3组分配料，没有考虑到公司采用4组分配料，即湿粉煤灰、硅石、石灰石、铁矿石配料，湿粉煤灰水分大，硅石难磨等，使磨机没有达到设计能力且质量波动较大，给窑的操作带来了一定的困难，目前窑还没有达到设计能力。2500t级水泥熟料生产线|改造后系统运转正常，同时改善了环境卫生，降低了电耗，减少设备维2.2 篦冷机、窑门罩及窑内耐火砖的改进 1)把篦冷机和窑门罩都取消了耐火砖，全部采用浇注料和喷涂料；2)简化窑内砖型，采用直接结合镁砖、耐磨抗剥落砖和保温砖，且都采用了同种砖型。下料溜子角度也小，不能满足正常下料的需要。 上传时间:2007-05-12 10:03:57 评论 关闭。
一期工程时，由于资金问题，没上混合材烘干设备，直接影响到产质量。在安装时把斜槽角度加大到8～12°，效果很好。系统以快的时间达标，并能稳定生产。2500t级水泥熟料生产线|避免了砖型多易混的问题，同时降低砌筑时间，减少备砖的型号，提高了工作效率。 2.8 熟料储存库 一线设计了1座黄粉库，储量达1650t。
但通过对磨机摘掉一些扬料板，在通风机的电动机上加了进相机后，电流下降10A左右，能力已接近设计能力。2500t级水泥熟料生产线|解决了东北地区冬季熟料储存问题。 2.7 生料均化库 一线是1座Φ18m×49m CP型连续式均化库，二线采用了Φ18m×49m多料流式均化库(类IBAU)，具有单位空气量少，均化电耗省，卸空率高，均化效果好，投资省，设备维护方便等特点。但质量还有一定的波动，待进一步的摸索和完善。 1.6 6RS型六嘴回转式包装机 包装机是引进德国Haver公司技术制造的，主要存在的问题:1)使用复膜袋后排气不好，袋重也不准确；2)压缩空气冬季易结露堵塞包装机的嘴子；3)工作环境粉尘大，污染严重；4)设备维护量大；5)电气设备老化等。
